"La pompa pesa oltre 10 tonnellate e misura sei metri di lunghezza. L’alloggiamento della paletta di guida è il pezzo più grande fuso e ha un funzionamento interno piuttosto complicato. Cinquant’anni fa, per produrre il pezzo originale si usavano stampi in sabbia molto complessi con anime elaborate. Ripetere questo processo oggi non sarebbe economico per un singolo pezzo di ricambio. La complessità sarebbe costosa per il cliente e comporterebbe una fase di modellazione lunga mesi. Con la stampa 3D in sabbia, possiamo stampare direttamente lo stampo senza aggiungere complessità". Le enormi dimensioni dell’alloggiamento delle palette di guida hanno comunque rappresentato una sfida per il team. C’erano due problemi da superare: In primo luogo, sebbene la stampante 3D a sabbia non abbia bisogno di un modello in legno per creare lo stampo di fusione, non può fare a meno di tutto. Il file di stampa necessita dei dati 3D del componente. Tuttavia, non erano disponibili nemmeno i disegni.
Denis Germann di GVT spiega: "Per ricostruire i disegni del pezzo di ricambio, collaboriamo con gli specialisti delle misurazioni di Sigma 3D. Misurano anche pezzi molto grandi in loco, utilizzando scanner 3D mobili e un software sofisticato. Questo ci ha permesso di inviare i dati 3D direttamente al team CASTFAST".
"Dover produrre da zero parti di pompe molto vecchie utilizzando il reverse engineering non capita spesso. Di solito possiamo ancora ottenerli dal produttore originale. Se questo non è possibile, la stampa 3D di sabbia del team CASTFAST ci fornisce un metodo che ci rende il processo molto più semplice. E la prossima volta che avremo bisogno di un pezzo di ricambio specifico, potremo ordinarlo semplicemente premendo un pulsante ".
