« La pompe pèse plus de 10 tonnes et mesure six mètres de long. Le corps de l’aube directrice est la plus grande pièce moulée et possède une structure interne assez complexe. Il y a 50 ans, des moules en sable très complexes avec des noyaux élaborés ont été utilisés pour fabriquer la pièce d’origine. Répéter ce processus aujourd’hui ne serait pas rentable pour une seule pièce de rechange. Cette complexité coûterait cher au client et nécessiterait des mois de modélisation. Avec l’impression 3D sur sable, nous pouvons imprimer directement le moule, sans supplément de prix pour la complexité« . La taille pure et simple du boîtier de l’aube directrice a néanmoins posé des défis à l’équipe. Il y avait deux problèmes à surmonter : Premièrement, l’imprimante 3D à sable n’a pas besoin de modèle en bois pour créer le moule, mais elle ne peut pas non plus se passer de tout. Le fichier d’impression a besoin de données 3D sur la pièce. Or, il n’y avait même pas de dessins disponibles.
Denis Germann de GVT explique : « Pour reconstruire les plans de la pièce de rechange, nous travaillons avec les spécialistes de la topographie de Sigma 3D. Ceux-ci mesurent également de très grandes pièces sur place, à l’aide de scanners 3D mobiles et de logiciels sophistiqués. Nous avons ainsi pu envoyer directement les données 3D à l’équipe de CASTFAST ».
« Il est rare de devoir fabriquer des pièces de pompe très anciennes à partir de zéro par rétro-ingénierie. La plupart du temps, nous pouvons encore les obtenir auprès du fabricant d’origine. Si ce n’est pas possible, l’impression 3D sur sable de l’équipe CASTFAST nous permet de simplifier considérablement le processus. Et la prochaine fois que nous aurons besoin de cette pièce de rechange spécifique, nous pourrons la commander en appuyant sur un bouton « .
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