Le processus de fonderie traditionnel avec modèle incite à la surproduction. Si une pièce n’est rentable qu’à partir d’un nombre minimum de pièces, la production dépasse en général les besoins actuels. Le reste est stocké.
Avec l’impression 3D sur sable, les pièces à usage unique ne posent aucun problème. Comme aucun modèle n’est nécessaire, il n’y a pas de différence entre une et dix pièces. Les pièces moulées peuvent être obtenues « à la demande ».
La possibilité de commander des pièces de fonderie agilement « à la demande » permet d « éviter le stockage. Il n’est plus nécessaire d’avoir des pièces moulées en stock par précaution. L’impression 3D en sable permet également d » éviter le stockage coûteux et encombrant de modèles en bois.
En supprimant complètement la phase de construction du modèle, il n’est plus nécessaire de sortir un modèle du stock et de le transporter jusqu’à la fonderie pour fabriquer le moule.
Comme les pièces moulées peuvent désormais être coulées à la demande, le reshoring de la production de pièces moulées devient soudain rentable et la flexibilité du procédé de moulage par injection de sable permet de couler des pièces moulées à proximité de leur lieu d’utilisation.
L’imprimante 3D à sable réduit le nombre de composants de moule nécessaires, ce qui signifie qu’il y a moins de pièces à assembler et beaucoup moins de sous-processus à combiner. Pour que le timing soit bon et que le moule puisse être assemblé à temps pour la coulée, il faut souvent produire différents noyaux en même temps que les demi-moules. Cela implique soudainement trois ou quatre employés à la fois.
Les moules imprimés en sable en 3D sont très précis et nécessitent moins d’opérations d’usinage. De plus, il n’y a pas de décalage entre les deux moitiés du moule, ce qui réduit les retouches.
De plus, comme le « modèle » n’existe que virtuellement, il est capable d’apprendre et peut être affiné de forme en forme. Ainsi, les problèmes peuvent être résolus directement et ne doivent pas être compensés par des retouches (ou même se solder par un modèle en bois mis au rebut et une répétition de la phase de construction du modèle).
L’impression 3D en sable permet une nouvelle étape de numérisation du processus de fonderie. Les devis peuvent être calculés plus rapidement, le travail peut être mieux planifié, les commandes peuvent être traitées plus efficacement et rythmées par la fonderie. Les temps d’attente disparaissent.
Cela reste vrai même si l’on zoome hors de la fonderie et que l’on regarde l’approvisionnement en pièces moulées depuis une vue aérienne. Avec l’impression 3D sur sable, le moule peut être imprimé et coulé là où il y a de la capacité, et pas seulement là où l’ancien modèle en bois se trouve dans l’entrepôt.
Pour les petites séries, les pièces uniques et répétitives, la fabrication de moules avec un modèle en bois n’est plus d’actualité. Ce n’est tout simplement pas le bon processus et il est parfaitement (et mieux) remplacé par l’impression 3D sur sable. L’impression 3D sur sable change également beaucoup de choses dans les processus partiels.
Le sable peut être nettoyé et réutilisé.
Une production de fonte plus durable transparaît dans tous les points mentionnés ci-dessus. Le stockage et le transport (de pièces moulées et de modèles), qui peuvent être évités, génèrent des émissions, la fabrication de modèles consomme des ressources et incite à la surproduction.
Pour chaque pièce coulée, qui peut être coulée parfaitement et sans beaucoup de retouches, pour ainsi dire à partir de rien, il n’y a qu’une seule énergie de fusion, on ne fait pas fondre trop de matière.
En outre, les libertés de conception bien connues de la fabrication additive ouvrent également de nouvelles possibilités pour l’impression 3D en sable. Par exemple, pour réduire le poids grâce à des structures bioniques. Cela a d’innombrables conséquences sur l’empreinte globale de la pièce moulée, même longtemps après qu’elle a quitté la fonderie.
L’impression 3D en sable, qui permet de réduire le gaspillage, rend cela possible.
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